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很多壓鑄模具在使用過程中很快疲勞失效從而導致報廢，到底是什么原因呢？

1.溫度：壓鑄件脫模后，由于向模具工作表面噴撒冷卻劑，使模具工作表面急劇冷卻而收縮，當模具工作表面收縮受到約束時，便產(chǎn)生切向拉應力。這樣在其表面產(chǎn)生的循環(huán)熱應力，是引起壓鑄模冷熱疲勞的根本原因。

2.粘膜：壓鑄模工作一段時間后易產(chǎn)生粘模，造成鑄件冷卻緩慢，晶粒粗大，鑄件頂出變形，壓鑄模局部卡死甚至損壞，延長開型時間，降低生產(chǎn)率等。

3.設計原因：模具內(nèi)冷通道的位置或間距設計不合理，可能造成局部接觸或點接觸，各部位所受壓力極不均勻，使模具產(chǎn)生嚴重的局部過載，而導致模具早期開裂。模具材料的選擇：應根據(jù)模具的工作條件和模具鋼材的性能特點,合理選用模具材料。

4.壓鑄工藝：壓鑄工藝的合理選用能確保壓鑄件的質(zhì)量的提高壓鑄模的使用壽命。過高的壓射比會使壓鑄模受到金屬液的沖刷和增加粘模的可能性，降低壓鑄模的使用壽命。

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