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1.對于氣孔

控制氣孔的產生，關鍵是減少混入鋅合金壓鑄件內的氣體量。理想的金屬流應不斷加速地由噴嘴經過分流錐和澆道進入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流。采用錐形流道設計，即金屬流應不斷加速地由噴嘴向內澆口逐漸減少，可達到這個目的。

在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進入型腔的模擬過程的研究顯示中，明顯看出澆道中尖銳的轉變位和遞增的澆道截面積，都會使金屬液流出現湍流而卷氣。平穩(wěn)的金屬液，才有利于氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣流槽，排出模外。

2.對于縮孔

要使鋅合金壓鑄件凝固過程中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固。可通過合理的水口設計、內澆口厚度及位置、模具設計、模溫控制及冷卻來避免縮孔的產生。

對于晶間腐蝕現象，主要是控制合金原料中的有害雜質含量，特別是鉛一定要少于0.003%。注意廢料帶來的雜質元素（分類比例添加）。

3.對于水紋、冷隔紋

可提高模具溫度，加大內澆口速度，或在冷隔區(qū)加大溢流槽（渣包），來減少冷隔紋的出現。

4.對于熱裂紋

鋅合金壓鑄件厚薄不要急劇變化，以減少應力產生；相關的壓鑄工藝參數作調整；降低模溫和料溫。

5.認真檢查模具和產品，檢討模具和產品的方案優(yōu)化。

6.磨光所用的有粘附粒度大約為0.045-0.069。

滾光所用的應是花崗石陶瓷，并配合滾光液、清洗劑、除蠟水。根據產品要求，選擇不同規(guī)格的花崗石陶瓷。滾石與產品的比例為2.5：1.0，而且滾筒速度不要過高，時間在1.5-2.0H。

拋光根據產品要求選擇，一般都用布輪，黃油膏用來粗拋，再使用白油膏細拋。布輪圓周速度不能太快，較小的產品相對速度慢，不可破壞產品的表面硬質層。精拋完工后，要加上白粉并擺放好，用軟物隔開，要及時電鍍處理。

7.在脫脂前進行清洗

一般用有機溶劑、表面活化劑、或冷脫液進行初步清洗。鋅合金壓鑄件脫脂一般都是用堿性化學溶劑配合電解除油組合進行。完成后，就要進行浸蝕和活化（為了提高后工序電鍍的附著力），不過，包括電鍍在內，每一個工序都要保證藥水和溶液的純度和濃度，及缸內的清潔度，并不定時地對清洗缸、浸蝕活化缸進行徹底清理，這是重中之重，也是決定電鍍效果的關鍵所在。

8.鋅合金壓鑄件在拋光、脫脂、清洗完成后，應在12H內完成電鍍。電鍍好的壓鑄件要包裝好，放置于干燥通風的陰涼處，不可在太陽下暴曬。